A Bosch Termotecnologia, é líder mundial em aquecedores de água. É também o centro de competência do Grupo Bosch para este produto, sendo responsável pelo projeto e desenvolvimento de novos dispositivos, bem como pela produção e comercialização. Além de produtos inovadores, a empresa melhora continuamente seus próprios processos com o forte apoio e participação de todos os seus funcionários.
Estamos usando o sistema de localização para rastrear empilhadeiras dentro da fábrica. Eles são usados para transportar material e/ou componentes do armazém para a produção ou entre linhas de produção. Queremos rastrear tanto veículos operados manual como automaticamente.

Como nossa fábrica tem muitos componentes, materiais e produtos acabados, assim como muitos veículos, costumava ser difícil saber o que estava acontecendo no chão de fábrica e fazer planos em tempo real. Por este motivo, foi instalado este sistema de localização para que a equipe de logística interna possa ter mais transparência sobre seus processos. Ele permite que eles sejam mais rápidos no planejamento, melhorem a definição de rotas e aumentem a eficiência.

Como eram os processos antes do rastreamento em tempo real dos veículos de logística?

Antes do sistema de rastreamento em tempo real, os colegas da logística interna sempre se esforçaram para planejar seus dias, melhorar a eficiência e ter uma visão clara do que estava acontecendo no chão de fábrica.

Para definir uma nova rota ou confirmar a eficiência de uma rota já definida, eles precisavam ir até o chão de fábrica e seguir o veículo várias vezes, medindo a operação e os tempos de viagem, além de confirmar se o caminho estava correto. Em primeiro lugar, era demorado. E em segundo lugar, no caso de um veículo operado manualmente, o comportamento do operador tende a mudar sob observação. Também tínhamos um sistema baseado em cartões RFID que permitia ao operador confirmar cada rota realizada.

Foram duas questões principais: a primeira é que tínhamos apenas dois pontos de leitura RFID na fábrica, então o operador precisava desviar-se da rota real para ir até lá, e a segunda, era uma tarefa manual, então era sempre possível que o operador esquecesse ou falhasse a leitura RFID, resultando em informações menos confiáveis.

A logística utiliza estes dados não apenas para melhorar a eficiência, mas também para auditorias externas, por isso é importante ter dados precisos e confiáveis. O sistema de rastreamento em tempo real implantado dá mais confiança para usar os dados, já que as informações são agora registradas automaticamente.

Estabelecer mais transparência sobre os processos no chão de fábrica para:

• Acelerar o tempo de planejamento;
• Otimizar a definição da rota;
• Diminuir a distância percorrida;
• Aumentar a eficiência, evitando gargalos.

Investir em um sistema como este é um desafio, especialmente com o tipo de casos de uso em que não é tão fácil prever o retorno do investimento. Assim, nossa abordagem foi começar com um piloto, composto apenas de seis antenas, dentro da fábrica, onde pudéssemos rastrear todo o percurso de um veículo. Com este baixo investimento, conseguimos obter alguns dados e, com a ajuda de engenheiros industriais, identificamos um potencial otimização de um operador por turno com base nos dados.

Até agora, ampliamos a área de rastreamento e a cobrimos com 60 âncoras. O sistema criou uma transparência que os engenheiros não tinham – anteriormente era muito difícil para eles otimizar e melhorar a eficiência.